Die Rohmühlen, die Brennstoffzufuhr, der Drehofen, die Klärschlammtrocknung – nichts entgeht den beiden in ihrem „Tower“, der für 1,8 Millionen Euro direkt im Herzen des Zementwerks neben dem Drehofen entstanden ist. Etwa acht Monate betrug die Bauzeit.
In der Tat erinnert das Bauwerk mit seinen großen Glasfenstern an das Kontrollzentrum eines Flugplatzes. Vor sich haben die beiden Leitstandsfahrer auf einem langen, gebogenen Tisch mehr als ein Dutzend PC-Bildschirme.
Am linken Arbeitsplatz ist vor allem die Rohmehlproduktion zu überblicken, bei der das Gestein vorzerkleinert vom Steinbruch über das Förderband kommt und in den Rohmühlen zu Gesteinsmehl zermahlen wird.
Der rechte Arbeitsplatz dient schwerpunktmäßig zur Überwachung der Drehofenprozesse inklusive Wärmetauscherturm und Abgasreinigung. Die Monitore in der Mitte sind der Klärschlammtrocknung gewidmet.
18 große Bildschirme
Über den Fenstern hängen 18 Plasma-Bildschirme mit einer Bildschirmdiagonale von je einem Meter. Die wichtigsten Vorgänge im Werk sind hier laufend per Videokamera „auf Sendung“. So zeigt einer der Schirme den Blick in den Drehofen mit der orange-rot lodernden Flamme. Sofort ist zu sehen, wenn es hier zu Unregelmäßigkeiten kommt. Der Leitstandfahrer greift dann über die PC-Maus in den Prozess ein. Der nächste Bildschirm erlaubt die Überwachung der Brennstoffzufuhr. Man sieht Reifen, getrockneten Klärschlamm und andere Sekundärbrennstoffe durch die Brennstoffklappe fallen.
Neben diesen zentralen Produktionsabläufen wird auch die Peripherie überwacht. Das beginnt bei der Werkseinfahrt und reicht über die Schiffsverladung im Hafen bis zum Steinbruch, der demnächst noch angeschlossen wird.
Die 1,8 Millionen Euro Kosten beziehen sich nur auf den Bau und die Einrichtung des Leitstands selbst. Nicht enthalten in dieser Summe sind die vielen Kameras, Messstellen und Fernsteuerungssysteme im ganzen Werk. Schon seit etwa fünf Jahren hat das Werk darauf hingearbeitet, dieses Netzwerk Schritt für Schritt aufzubauen, erklärt Werksleiter Johann Trenkwalder. Zuvor funktionierte alles mit alten elektromechanischen Steuerungssystemen.
Schaubilder
Besonders wichtig für das neue Steuerungssystem sind schematische Schaubilder, die auf den Bildschirmen einzelne Produktionsgruppen des Werks darstellen. Darin eingeblendet sind Informationen, mit denen nur der Fachmann etwas anfangen kann. Beispielsweise ist zu erkennen, wie hoch der Chloridanteil in der Zementproduktion ist. Kommt er an die Grenze, weiß der Leitstandsfahrer, dass er andere Brennstoffe einsetzen muss, um den Wert zu senken.
Oder es ist im Wärmetauscherturm etwas verstopft. Dann erkennt der Leitstandfahrer dies an den geänderten Werten des Unterdrucks. Ein Blick zeigt ihm, ob beispielsweise am Mehlbypass etwas nicht stimmt. Ferngesteuert kann er auf die Brennstoffzugabe einwirken und so das System wieder in den Griff bekommen. Schließlich gibt es automatisierte Reinigungskanonen.
Sollten alle Regulierungsversuche fehlschlagen, wäre das letzte Mittel, die Anlage herunterzufahren. Dies ist auch möglich mit einer Reihe von Notschaltern, die per Handbetrieb ausgelöst werden können. Auch die Brandmeldestelle ist im Leitstand untergebracht.
Einen Überblick über den Produktionsverlauf verschaffen schließlich Monitore mit Grafiken – zum Teil ähneln sie Fieberkurven. Hier ist beispielsweise zu sehen, wann welche Anlagen gearbeitet haben oder wie der Füllstand in verschiedenen Bunkern verläuft.
Rund um die Uhr
„Diese Arbeitsplätze sind höchst anspruchsvoll, ich habe große Hochachtung vor diesen Leuten, die hier tätig sind“, lobt Trenkwalder seine Mannschaft, die rund um die Uhr präsent ist. Die 24 Stunden sind in vier Schichten aufgeteilt. Neben den beiden Leitstandfahrern gehören zu einem Schichtteam: der Schichtmeister, der das Ganze koordiniert und Bindeglied ist zur Instandhaltung; der Schichtelektriker; ein Radladerfahrer, der für Sand, Erz, Reifen und anderes Material zuständig ist; ein Mann im Wärmetauscherturm, der hier für die Systemreinigung oder Schmierarbeiten sorgt.
Nirgendwo in Deutschland sei ein Leitstand mit solch hohem Standard zu finden, ist sich der Werksleiter sicher. Stolz ist er auch, dass fast die komplette Anlage mit eigenen Technikern erstellt wurde: „Das ist unser eigenes Know-how.“