Aus einer Schlucht aus Regalen saust ein turmhoher Wagen heran, es zischt, er zieht eine graue Plastikkiste aus einem Fach, rast auf Schienen zum Förderband und setzt die Kiste darauf. Drin liegt ein kleines Ersatzteil für eine Landmaschine, es wird dringend gebraucht, damit die Arbeit auf dem Feld irgendwo in Deutschland weitergehen kann. Binnen eineinhalb Stunden kann das Teil die Halle verlassen. Per Computer weiß das „Regalbediengerät“ genau, in welcher der mehr als 30 000 Kisten das richtige Teil liegt.
Das „automatische Kleinteilelager“ (AKL) ist das Herzstück des neuen BayWa-Logistikzentrums für Ersatzteile in Röthlein. Für 18 Millionen Euro hat der Konzern hier neu gebaut, seit kurzem ist der Umzug von 90 000 Artikeln aus dem alten Lager in Schweinfurt nun abgeschlossen. 150 000 unterschiedliche Artikel gehen nun von Röthlein aus raus.
Aus Röthlein gehen Teile an Werkstätten, Händler und Endkunden in der gesamte Bundesrepublik. Im Extremfall bedeutet das: Ein Landwirt aus Flensburg bestellt um 20 Uhr ein Teil und wählt die Express-Option, dann muss die Ware bis 8 Uhr am nächsten Morgen da sein. In Röthlein bleiben dann Technik und Mitarbeitern nur 90 Minuten – „damit das Paket noch auf den letzten Lkw kommt“, sagt Michael Hunstock, der Leiter des 14 000 Quadratmeter großen Logistikzentrums. Die Umschlagskapazität ist viermal so groß wie im alten Lager in Schweinfurt.
Der „Kommissionierer“ führt die Waren zusammen
Die Kiste aus dem AKL wandert über Förderbänder aus Rollen zu Stationen, an denen Mitarbeiter die Waren zusammenstellen. Der Fachbegriff dafür lautet „kommissionieren“. Hat ein Paketkunde mehrere Teile bestellt, werden sie hier zusammengeführt. An den Kommissionierplätzen kommen auch kleinere Teile an, die nicht im AKL gelagert werden, sondern „ganz normal“ in Regalen, aus denen sich ein Mitarbeiter bedient und die Teile über die Förderbänder zu den Kommissionierplätzen schickt. Für Sendungen, die etwas mehr Zeit haben, gibt es auch noch das Pufferlager, durch das der Zustrom an Kisten an den Kommissionierplätzen gleichmäßig bleibt.
Wo gerade viele Hände gebraucht werden und ob alles richtig funktioniert, behalten Kollegen im „Lagerleitstand“ im Blick.
Die richtig zusammengestellten Kisten rattern dann zur den Stationen, an denen sie versandfertig gemacht werden, also etwa einen Adressaufkleber bekommen und zugeklebt werden. Für Kunden wie Werkstätten, die regelmäßig größere Mengen an Ersatzteilen bei der BayWa bestellen, werden nach und nach große Kartons auf Europaletten gepackt.
Waren von 15 Millimeter bis acht Meter
Außerdem gibt es in der Halle Bereiche für Güter, die nicht in ein kleines Paket passen, etwa weil sie zu schwer oder zu sperrig sind. Das größte Teil im Lager ist laut Leiter Hunstock ein acht Meter langer Mähbalken für den Mähdrescher, das kleinste eine Gummidichtung mit 15 Millimeter Durchmesser. Aber egal, wie groß ein Teil ist und ob es voll- oder teilautomatisch in den Versand geschickt wird: „Wir haben eine chaotische Lagerhaltung“, sagt Hunstock. Was komisch klingt, bezeichnet ein verbreitetes Prinzip: Waren werden nicht nach Warengruppen geordnet, sondern wild durcheinander, je nach Platz. Das geht, da die Plätze ohnehin im Computer gespeichert sind und die Mitarbeiter so dirigiert werden. Außerdem liegen die besonders häufig bestellten Artikel nah am Förderband, seltener gebrauchte weiter weg.
Auf dem insgesamt 42 000 Quadratmeter großen Areal „Am Etzberg“ gibt es außerdem 1600 Quadratmeter angegliederte Büro-, Verwaltungs- und Verkaufsfläche. Bauart und Grundstücksgröße sind so ausgelegt, dass die Kapazitäten bei Bedarf verdoppelt werden könnten. Die 80 Mitarbeiter sind jedenfalls aus Schweinfurt mit umgezogen, haben trotz Automatisierung sogar noch sieben Kollegen hinzu bekommen.