60 Jahre war die alte Brauerei in Hausen stillgelegt, bis sich Ulrich Martin seinen Traum erfüllte und 2008 wieder begann, dort Bier zu brauen. Neben dem eigenen Bier hat er auch das alte Gasthaus, das zur Brauerei gehört, wieder neu mit Leben gefüllt. Dabei war ihm von Anfang an eines wichtig: ob in der Wirtschaft oder beim Bier, alles sollte so regional wie möglich sein und nur kurze Wege gehen.
Und so baut ein Landwirt aus der Region Gerste für ihn an, die Biogerste für das Ökobier liefert das Gut Obbach. Der Hopfen kommt aus einem der fränkischen Hopfenanbaugebiete, aus Spalt, die Hefe von einer Brauerei in der Nähe und das Malz aus einer Schweinfurter Mälzerei. So weit so gut, ein Problem tat sich dann im Laufe der Zeit aber doch noch auf. Wie die meisten Brauereien in der Umgebung, hatte Martin keine eigene Abfüllanlage. Das hieß, sein Bier wurde mit dem Tankwagen nach Zeil gefahren, dort in Flaschen gefüllt und mit den Lkw wieder zurück nach Hausen.
Unnötige Lkw-Fahrten eingespart
Einfach sind das nur rund 30 Kilometer, aufs Jahr hin gerechnet kamen da aber locker 5000 Kilometer an Lkw-Fahrten zusammen. Man könne doch nicht bei der Herstellung des Gerstensafts auf CO2 Minimierung achten und dann soviel CO2 und Feinstaub durch Lastwagen in die Luft blasen, dachte sich Martin. Ganz abgesehen davon, dass zusätzlicher Lkw-Verkehr auch die Nachbarn nervt.
"Von Regionalität wird zurzeit viel gebabbelt, aber wenig dafür getan", stellt er fest. In seinem Betrieb sollte sich das ändern. Er wollte seine eigenen Abfüllanlage bauen, die weitere Vorteile hat: man könne spontaner reagieren, meint der Braumeister. Wenn die Nachfrage groß sei, könne es schon mal zu Engpässen bei der Bierversorgung kommen. Dann könne er jetzt einfach die Abfüllanlage anwerfen und neue Flaschen füllen. Vorher ging das nicht, man musste sich dem Zeitplan des Abfüllers unterwerfen, auch wenn der ziemlich flexibel reagiert habe.
Um das Ökobier, das er gemeinsam mit dem Gut Obbach braut, als Naturland-Bier zertifizieren zu lassen, war die eigene Abfüllanlage ebenfalls gut, denn "auch der Weg der Abfüllung muss bei Naturland zertifiziert sein", erklärt Martin.
Außerdem meint er: "Zu einer Brauerei gehört die Flaschenfüllerei einfach dazu, schließlich füllen wir unsere Fässer ja auch selbst." Die meisten Teile seiner Abfüllanlage hat Martin gebraucht gekauft, bis auf den Flaschenfüller und den Inspektor. "Da gibt's keine Kompromisse, darauf muss ich mich hundertprozentig verlassen können", erklärt der Brauer. Einmal in der Woche füllt der Betrieb 15 bis 16 Hektoliter Bier in etwa 3500 Flaschen unterschiedlicher Größe.
Flaschen-Reinigung in der Tauchweiche
Zunächst einmal werden die leeren Flaschen mittels Saugnäpfen aus den Kästen geholt. Diese werden abgewaschen und die Flaschen gereinigt. Sie laufen in die Tauchweiche, ein spezielles Laugenbad. Danach werden die Flaschen in mehreren Wasserspritzungen wieder klargespült und kommen aus der Reinigungsmaschine aufs Förderband. Am Leuchtschirm dieses Förderbands sitzt immer ein Mitarbeiter, der noch einmal genau schaut, ob die Flaschen sauber und unbeschädigt sind. Anschließend wird automatisch kontrolliert, dass sich auch keine Restflüssigkeit mehr in der Flasche befindet.
Erst wenn das alles in Ordnung ist, Hygiene ist die oberste Pflicht, geht es in die Füllung. Dort werden die Flaschen isobarometrisch gefüllt. Dabei wird in der Flasche Druck erzeugt, so dass das Getränk der Schwerkraft folgend nur durch das eigene Gewicht in die Flasche laufen kann, ohne dabei zu schäumen und an Kohlensäure zu verlieren. Der Innendruck der Flaschen entsteht durch das sogenannte Vorspannen mit CO2, das durch das einlaufende Bier zurückweicht. Um zu verhindern, dass Sauerstoff in die Flasche kommt, wird das Bier am Ende des Füllprozesses kurz zum Überschäumen gebracht und unmittelbar danach mit Kronkorken luftdicht verschlossen.
Jetzt laufen die Flaschen übers Förderband zum Etikettieren, bevor sie dann im Block sortiert und mittels Greifer in die Bierkästen gesteckt werden. Fünf Bierkästen stapelt die letzte Maschine übereinander, bevor sie auf dem Rollband nach vorne zu den bereitstehenden Paletten rollen. "Das ist mein Luxus für die Mitarbeiter", sagt Martin. Die müssen die Kästen jetzt nämlich nicht mehr einzeln anheben, sondern können sie einfach auf die Paletten ziehen.