Gerüche oder Geschmack sind schwer mit Worten zu beschreiben. Man kennt das vom Wein. Erinnerte die Abluft aus der Klärschlammtrocknung vorher an den Geruch eines Abwasserrohrs an einem Kleinfluss wie der Wern, so geht er jetzt ein wenig in die Richtung, wie Waschküchen früher gerochen haben – aber diese Empfindung ist subjektiv. Zugleich ist der Geruch deutlich schwächer geworden.
So wenig Geruch wie möglich
„Mit null Geruch betreiben geht nicht“, sagt Werksleiter Johann Trenkwalder. Doch von dem jetzigen Ergebnis ist er regelrecht begeistert. Er ist zuversichtlich, dass sich keiner mehr durch die Klärschlammtrocknung gestört fühlen wird. „Das ist unser Ziel.“
Äußerlich besteht der chemische Wäscher aus zwei schwarzen Kunststoff-Behältern, jeder zehn Meter hoch und vier Meter im Durchmesser. Im ersten wird der Abluft Schwefelsäure zugesetzt, um Ammoniak zu binden. Das entstehende Ammoniumsulfat wird als Entstickungsmittel im Drehofen eingesetzt.
Im zweiten Behälter reduziert Natronlauge Schwefelverbindungen (zum Beispiel H2S), die bekanntlich faulig riechen. Durch die Zugabe von Wasserstoffperoxid (H2O2) wird die Abluft mit Sauerstoff angereichert.
Schließlich gelangt die Abluft in den Biofilter, der schon seit dem Bau der Klärschlammtrocknung vor zwei Jahren aktiv ist. In einem Becken, so groß wie zwei Tennisplätze, befindet sich eine zwei Meter hohe Schüttung aus einem Holzsubstrat, das aussieht wie Rindenmulch. Von unten durchströmt die feuchtwarme Abluft das Substrat. Darin enthaltene Bakterien reduzieren den Geruch weiter. Steht das Werk still, so sorgt eine Sprinkleranlage dafür, dass das Substrat feucht bleibt. Das anfallende Kondensat wird später im Drehofen mit verbrannt. Eventueller Schimmel werde auf dieser Weise mit ins Kondensat ausgewaschen, erklärt Trenkwalder.
Vor dem Einbau des chemischen Wäschers gab es bereits einen Wäscher, bei dem die Abluft feine Wasserdüsen durchlief. Der neue Wäscher ist auch vom Aufbau her effektiver, da die Schwefelsäure im Gegenstrom zur Abluft oben im Behälter eingespritzt wird. Dadurch wird oben eine hohe Konzentration erreicht, ehe die Abluft in den nächsten Behälter gelangt.
„Wir haben unheimliche Reserven“, betont Trenkwalder. Man sei mit dieser Anlage, die ein französische Spezialfirma geliefert hat, zehnfach auf der sicheren Seite. „Da wurde nicht gekleckert.“ Vor einem halben Jahr wurde der Auftrag erteilt. Vor drei Wochen begann der Aufbau der vorgefertigten Teile.
Bis 120 000 Tonnen pro Jahr
Im Jahr verheizt das Zementwerk 110- bis 120 000 Tonnen Klärschlamm. Das Einzugsgebiet umfasst Süddeutschland. Aufgrund günstiger Produktionsbedingungen könne das Werk im Exportgeschäft bestehen, erklärt Trenkwalder. Die Auslastung ist derzeit so gut, dass im Werk kräftig investiert werden kann. „Da werden etliche Altlasten angepackt“, freut sich der Werkschef.
Zu den geplanten Investitionen: Rund zwei Millionen Euro soll eine Dosierungsanlage für Gips kosten. Der Gips stammt aus der Rauchgasentschwefelung von Kraftwerken und wird als Zuschlagsstoff bei der Zementproduktion im Drehofen eingesetzt.
Für eine halbe Million Euro soll eine neue Verladeanlage für Kalksteinmehl gebaut werden. Die bisherige Verladung erfolgt so nahe am Drehofen, dass sich bereits Plastikteile an Lastwagen unter der Hitze verformt haben. Ebenso sollen die beiden großen Öltanks am Hafen saniert werden.
Derzeit werden die alten Wärmetauscher-Gittertürme abgebrochen. Selbiges ist mit dem alten Mischwerk geplant. Das Verwaltungsgebäude und das Vertriebsgebäude wurden bereits erneuert, ebenso die Werkseinfahrt. Je zwei neue Waagen für ankommende und abfahrende Lastwagen wurden gebaut. Schließlich soll das Parken auf dem Parkplatz gegenüber mit Schranken geregelt werden.